XX公司产品检测品的

MPS\MRP计算与投料的需求问题分析及解决方案

一、   需求问题描述说明

XX公司原在手工作业状态下，关于检测品的MPS\MRP计算与投料是这样考虑和操作的：

1、产品的检测品需求主要用于生产过程中的产品跟踪质量抽检、和在给客户出货前，客户验货时抽取的样品，产品的检测品通常不是已经完全成了全部生产过程、可以依合同要求交付给客户的商品产品。

2、产品检测品的MPS\MRP计算与投料所考虑的物料不是产品BOM中的所有物料，而是产品的主材和其他需要进行品质检测的材料，即OEM客户所关心的、一定需要进行安全性测试的材料。

3、产品检测品的MPS\MRP计算与投料所考虑的材料，与主产品数量在某范围内存在一定的关系，但不是绝对比例关系。例如：A产品的材料检测规则，当主产品数量在10000以内，检测品所需的数量是3个；当主产品数量在30000以内，检测品所需的数量5个；当主产品数量是超过30000个时，检测品所需要的数量是7个。当客户某次A产品的销售订单数量是10个，依然要加计3个检测品，但主生产任务单的数量应是10个。

4、产品的材料检测的考虑范围是依产品所耗用关键性主材决定的，例如A产品与B产品的主材都是C材料，依上例，当同一销售订单的A产品数量是5000个，B产品的数量是17000个，那么检测品的数量是5个，而不是8个(即A的3个、B的5个)。

5、因产品是OEM代工形式的，且两批订单产品之间所耗用关键性主材的可替代性比较小，原则上不予库存考虑，且因为材料价值量的关系，材料在外购、生产与委外数量上，绝对不允许多购多生产，也不允许少购少生产。

6、产品的所增加检测品材料耗用数量，在作计划时，一并计入相应的销售订单的计划数量中，例如，根据BOM，A产品耗用C材料是1：1的比例，依前例，当销售订量数量是5000个时，应外购的C材料应是5003个。

同理，产品的所增加检测品材料耗用数量，在作投料计划时，一并计入相应的销售订单的投料数量中。

7、不同客户产品的检测品数量计算规则不同，同一客户的不同产品系列的检测品数量计算规则也可能不同。

二、   需求分析

应当说，根据现在国内ERP软件的开发水平现状、以及通用化商品软件的本身在行业应用时面临的一些问题，要想在软件上完美解决此类需求是不现实的。

需求问题的最大难点在于：产品的不同数量段之内的不同检测品需求数量问题。若应用软件BOM的成品率与材料损耗率来考虑，软件考虑的均是固定比率，无法应对这种非固定比率关系。

这个问题，其实同之前XX公司提出的产品BOM的损耗率，应有“要解决不同的计划量下、损耗率不同”的要求是一样的。软件目前产品BOM的损耗率是确定在BOM单上的，即不同的BOM之间的物料损耗率可以不同，但无法做到不同数量段，损耗率不同。

实际上，依XX公司的现状，莫说做到“不同数量段，损耗率不同”，即便要做到物料在不同产品BOM上的损耗率不同、或同一产品上的不同BOM上的损耗率不同，都是不现实的。现在的情况是，XX公司根据某一物料或某一物料分类决定相应的损耗率，再由触发器自动携带物料上定义“损耗率”到 BOM 单上“损耗率”。

不过，“产品检测品MRP计算与投料问题”与“损耗率问题”不同的一点是，XX公司的产品的检测品数量计算规则基本是确定的。

目前，根据软件现在的MRP计算规则和XX公司的情况，关于“产品检测品MRP计算与投料问题”的解决，我的考虑是：对于确定哪些产品需要考虑检测品以及每个产品及相应需要多少检测品，仍由人工确定，即不考虑“订单产品的不同数量段、检测品需求数量不同” 问题，确定好之后的检测品的下级物料需求、以及投料问题在软件上解决。

三、   之前考虑的解决方式及存在的问题

1、应用“BOM单的成品率”方式：产品的成品率，存在固定比率的、无法解决“订单产品的不同数量段、检测品需求数量不同” 的问题，此种方法且还无法考虑：若某些子项不需要检测品数量，但MPS/MRP计算依然会加计需求，例如外箱等包材。

2、应用“BOM单的损耗率”方式：同成品率一样，损耗率，依然存在固定比率的、无法解决“订单产品的不同数量段、检测品需求数量不同” 的问题。

3、在MPS计算完之后，人工修订建议订单量、加计检测品数量解决：这种方式的除了不考虑 “订单产品的不同数量段、检测品需求数量不同”、增加了修订工作量的问题之外，最主要问题是“若某些子项不需要检测品数量，但MPS/MRP计算依然会加计需求”。

四、   目前考虑的两种方式及不足之处

前面提到，我的考虑是：在软件上不考虑“订单产品的不同数量段、检测品需求数量不同” 问题，订单产品需要多少检测品，请在录入销售订单时考虑，那么，对于哪些产品需要检测品、以及相应的检测品的需求量是多少，请XX公司考虑熟悉产品的人协助业务部门解决。

方式一，对于检测品需求，另外新增《销售订单》或主生产《计划订单》解决。在物料基础资料中增加“MRP计算是否考虑检测品”字段并携带到《计划订单》中，投放时，属性为是的计划订单就下投生成相应的需求去向，为否的计划订单就直接关闭；这种方式的不足之处主要有：①、业务部门提出的新增单据带来的工作量，②、检测品以《销售订单》形式新增，局部上可能会影响销售订单相关报表数据、如销售订单的统计执行情况，③、MPS\MRP计算结果的投放与源需求结果投放相分离，至少同一物料需求会形成两笔分录，一笔是原订单的一笔是检测品的，④、生产任务的物料投放可能会存在一定的问题，我目前的考虑是通过触发器计算相应任务单投料单的检测品数量，然后自动加计总投料量。

方式二，对于检测品需求，通过《预测单》解决，目前XX公司的作业方式为纯代工，产品预测这一块功能基本上没有用。基于出对方式一不足点①、②的考虑，我的考虑是在《销售订单》上新增“检测品数量”和“检测品关联数量”两字段，然后通过（A）触发器自动生成《预测单》、或（B）新增“销售订单-->预测单”的选单流程，选单生成《预测单》，然后再将《预测单》作MPS/MRP运算，计算结果根据物料“MRP计算是否考虑检测品”字段是投放去向。不足之处主要方式一的③、④。

我目前主要考虑的方式，主要是通过方式二的新增“销售订单-->预测单”的选单流程，选单生成《预测单》来操作，妥否？以及其他存在的问题如何解决？请公司和XX公司相应业务部门置评，并提出意见和建议。

                                                 黄臻

                                              2007-5-15